Specifiche dettagliate del forno di essiccazione a tunnel da 20 m di lunghezza x 1 m di larghezza (lunghezza effettiva del forno: 18 m)

Questo documento delle specifiche fornisce un'analisi completa del forno di essiccazione a tunnel THL-2010. Caratterizzata da caratteristiche dimensionali fondamentali di "lunghezza totale di 20 m, lunghezza effettiva del forno di 18 m e larghezza interna di 1000 mm", l'apparecchiatura adotta un design modulare e un sistema di controllo intelligente, in grado di soddisfare le esigenze di essiccazione continua in vari campi come la lavorazione degli alimenti, il rivestimento dell'hardware e la polimerizzazione dei componenti elettronici. Il suo design strutturale non solo bilancia la stabilità e l'efficienza delle apparecchiature di grandi dimensioni, ma realizza anche un'essiccazione personalizzata di diversi materiali attraverso una precisa regolazione dei parametri, rendendola un'attrezzatura di supporto fondamentale per linee di produzione di medie e grandi dimensioni.

I. Parametri tecnici fondamentali

I parametri dell'apparecchiatura sono la base principale per riflettere le sue prestazioni e gli scenari applicativi. I parametri chiave di questo tipo di forno di essiccazione a tunnel sono stati ottimizzati attraverso molteplici cicli di test sulle condizioni di lavoro per garantire che, oltre a soddisfare le esigenze di lavorazione di grandi dimensioni, tenga conto anche del consumo energetico e del controllo di precisione:

II. Progettazione strutturale basata sulle caratteristiche dimensionali

Il progetto strutturale di questa apparecchiatura prevede come vincoli principali "20 m di lunghezza totale, 18 m di lunghezza effettiva del forno e 1000 mm di larghezza interna". Pur garantendo la stabilità strutturale, massimizza l'efficienza e l'uniformità dell'asciugatura. La progettazione di ciascun sistema principale è la seguente:

1. Corpo e telaio del tunnel: garanzia di stabilità per le grandi dimensioni

Il corpo del tunnel adotta una struttura modulare segmentata, ciascun segmento è lungo 2 metri. Un totale di 10 segmenti vengono uniti per formare una lunghezza totale di 20 m, tra cui i segmenti 1-9 sono sezioni di lavoro di riscaldamento (lunghezza effettiva del forno 18 m) e il 10° segmento è una sezione di transizione di raffreddamento. Il guscio del forno è saldato con piastre di acciaio Q235 di 3 mm di spessore, la parete interna è realizzata con piastre di acciaio inossidabile 304 di 1,5 mm di spessore e la parte centrale è riempita con cotone isolante in silicato di alluminio di 100 mm di spessore, che ha eccellenti prestazioni di isolamento termico. La temperatura della superficie esterna del forno è ≤45℃ (a una temperatura ambiente di 25℃), riducendo efficacemente il consumo energetico.

Essendo lo "scheletro portante" delle apparecchiature di grandi dimensioni, il telaio è saldato con acciaio a I 16# e acciaio a canale 8#. Una serie di colonne portanti è disposta ogni 2 m e nella parte inferiore sono presenti 16 bulloni di ancoraggio regolabili (diametro φ30 mm). La planarità del corpo del forno può essere calibrata con una livella e l'errore è controllato entro 0,5 mm/m per evitare deviazioni di trasporto causate dall'elevato rapporto lunghezza-diametro dell'apparecchiatura. Nella parte inferiore del telaio sono inoltre aggiunti cuscinetti ammortizzanti per ridurre la trasmissione delle vibrazioni durante il funzionamento e proteggere il pavimento dell'officina e le attrezzature circostanti.

Mirando al design con larghezza interna di 1.000 mm, ogni segmento sul lato del corpo del forno è dotato di una porta di accesso a doppia apertura (dimensioni: 800 mm × 600 mm) e una finestra di osservazione a lunga striscia (1.000 mm × 150 mm) è posizionata sulla parte superiore. Viene utilizzato vetro al quarzo resistente alle alte temperature, che è comodo per gli operatori per monitorare lo stato di asciugatura di materiali di ampia larghezza da più angolazioni e fornisce spazio sufficiente per la manutenzione delle apparecchiature.

2. Sistema di trasporto: ottimizzazione adattiva per ampia larghezza e lunga distanza

In combinazione con la larghezza interna di 1.000 mm e il percorso di asciugatura lungo 18 m, il sistema di trasporto offre due opzioni di configurazione per adattarsi alle diverse caratteristiche del materiale:

• Trasporto con nastro a rete (per materiali leggeri e sottili) : Viene adottato un nastro in maglia di acciaio inossidabile 304 largo 1000 mm, con dimensioni della maglia di φ2 × 5 mm e diametro del filo di 1,2 mm. La sua resistenza alla trazione è ≥ 50 MPa, che può impedire l'allentamento o la deviazione della cinghia a maglie larghe durante il funzionamento a lunga distanza di 18 m. L'estremità motrice del nastro a rete è dotata di doppie ruote dentate per la trasmissione sincrona e un dispositivo di tensionamento viene utilizzato per regolare la tensione del nastro a rete in tempo reale. La velocità di trasporto è controllata da un motore a frequenza variabile da 11 kW, con una precisione di regolazione di 0,1 m/min, garantendo che il tempo di permanenza dei materiali nel forno lungo 18 m sia accuratamente controllabile.

• Trasporto con piastre a catena (per pezzi pesanti) : Composto da lande in acciaio inossidabile larghe 1000 mm giuntate insieme, lo spessore della landa è di 3 mm e ciascuna landa è rinforzata con rinforzi, aumentando la capacità di carico a 100 kg/㎡. Il meccanismo di trasporto adotta un design modulare delle maglie della catena, comodo per la sostituzione e la manutenzione delle singole piastre della catena. Il sistema di guida utilizza un motoriduttore da 15 kW per garantire un funzionamento stabile anche durante il trasporto di materiali pesanti ed evitare inceppamenti durante il trasporto a lunga distanza.

Entrambi i metodi di trasporto sono dotati di piastre guida in ingresso e in uscita. La piastra di guida in ingresso può regolare l'angolo per guidare i materiali in modo che entrino con precisione al centro della superficie di trasporto, evitando la deviazione dei materiali di ampia larghezza nella direzione della larghezza di 1.000 mm e garantendo l'uniformità di asciugatura.

3. Sistema di riscaldamento: schema di controllo uniforme della temperatura per forni lunghi

Per soddisfare le esigenze di riscaldamento del forno con una lunghezza effettiva di 18 m, questa apparecchiatura adotta un design di "riscaldamento sezionale + misurazione della temperatura multipunto" per garantire una temperatura uniforme all'interno del forno:

La versione con riscaldamento elettrico è divisa in 5 sezioni di riscaldamento (3,6 m per sezione) entro i 18 m di lunghezza effettiva del forno. Ogni sezione è dotata di 6 tubi riscaldanti in acciaio inossidabile φ50 mm sulla parte superiore e su entrambi i lati, con una potenza singola di 2 kW, e ciascuna sezione controlla in modo indipendente la potenza erogata. Il sensore di temperatura adotta un resistore al platino PT100 e 2 punti di misurazione della temperatura (uno nella parte anteriore e uno sul retro) sono impostati in ciascuna sezione per raccogliere i dati di temperatura all'interno del forno in tempo reale e restituirli al controller, realizzando una regolazione indipendente della temperatura di ciascuna sezione e risolvendo il problema della "differenza di temperatura fronte-retro" che tende a verificarsi nei forni lunghi.

La versione con riscaldamento a gas è dotata di bruciatori a basso contenuto di azoto (emissioni di NOx ≤30mg/m³) posti lateralmente su ogni sezione del corpo forno. L'aria calda viene introdotta nel forno attraverso uno scambiatore di calore e ciascuna sezione è dotata di una valvola di controllo della quantità d'aria indipendente per regolare l'ingresso di aria calda. Lo scambiatore di calore adotta una struttura alettata per aumentare l'area di scambio termico, garantendo che l'aria calda nel forno largo 1.000 mm possa essere distribuita uniformemente ed evitare la differenza nell'effetto di essiccazione su entrambi i lati dei materiali di larghezza.

Indipendentemente dal metodo di riscaldamento, all'estremità della sezione di riscaldamento è installato un dispositivo di compensazione della temperatura. Quando viene rilevata una temperatura di uscita inferiore al valore impostato, la potenza riscaldante della sezione finale viene automaticamente aumentata per garantire che i materiali soddisfino i requisiti di asciugatura all'uscita dal forno.

4. Circolazione e scarico dell'aria calda: controllo del flusso d'aria in ampi spazi

Per risolvere il problema della circolazione del flusso d'aria nel forno lungo 18 m e largo 1000 mm, l'apparecchiatura adotta un sistema di circolazione dell'aria calda "mandata dall'alto e aspirazione dal basso + coordinamento multi-ventola": una ventola centrifuga (potenza 1,5 kW, volume d'aria 1500 m³/h) è installata sulla parte superiore di ciascun corpo del forno lungo 2 m e un totale di 9 ventole lavorano insieme per soffiare l'aria calda riscaldata in modo uniforme dalla parte superiore alla superficie di trasporto. Le corrispondenti bocchette di ritorno dell'aria sono posizionate sul fondo del corpo del forno per formare un percorso di circolazione del flusso d'aria di "mandata dall'alto e aspirazione dal basso". La velocità del flusso d'aria è controllata a circa 2 m/s per garantire che l'aria calda possa penetrare nei materiali a strato spesso o coprire la superficie dei materiali di ampia larghezza.

Il sistema di scarico è dotato di 4 uscite di scarico (ciascuna con un diametro di φ150 mm) sulla parte superiore delle sezioni 6-9 del corpo del forno (ovvero, la fase di asciugatura tardiva), che sono dotate di valvole di controllo elettriche, e il volume di scarico totale può raggiungere 1200 m³/h. Le uscite di scarico sono progettate nella fase di asciugatura tardiva, che non solo può scaricare tempestivamente l'umidità evaporata dai materiali ma anche evitare sprechi energetici causati dallo scarico anticipato dell'aria calda. Per i materiali contenenti composti organici volatili (COV), gli scarichi possono essere collegati direttamente a dispositivi di adsorbimento di carbone attivo o apparecchiature di combustione catalitica per soddisfare i requisiti di protezione ambientale.

5. Sistema di controllo: gestione e controllo intelligenti dell'intero processo

Basato sulle grandi dimensioni dell'apparecchiatura e sui requisiti di controllo multi-sezione, il sistema di controllo adotta un'architettura PLC + touch screen per realizzare la gestione e il controllo automatici dell'intero processo: il touch screen è un touch screen industriale da 10 pollici e l'interfaccia visualizza chiaramente la temperatura in tempo reale di 5 sezioni di riscaldamento, la velocità di trasporto, lo stato di funzionamento della ventola e altri parametri. Gli operatori possono impostare la temperatura target di ciascuna sezione (50-300 ℃), la velocità di trasporto (0,5-5 m/min) e il volume di scarico attraverso l'interfaccia, con la precisione di impostazione dei parametri che raggiunge 0,1 ℃ e 0,1 m/min.

Il sistema ha una varietà di funzioni intelligenti: in primo luogo, la funzione di archiviazione dei dati, che può registrare i parametri operativi entro 3 mesi e supportare l'interrogazione e l'esportazione in batch; in secondo luogo, la funzione di allarme guasto, che emette immediatamente un allarme acustico-ottico e visualizza la posizione del guasto sul touch screen quando la temperatura di una determinata sezione supera lo standard (±5 ℃), si verificano inceppamenti del trasporto o guasti alla ventola; in terzo luogo, la funzione di controllo del collegamento, che avvia automaticamente il sistema di riscaldamento e il sistema di trasporto quando il dispositivo di rilevamento del materiale in ingresso (opzionale) rileva i materiali ed entra automaticamente nello stato di standby di conservazione del calore quando non sono presenti materiali, riducendo il consumo di energia.

III. Vantaggi prestazionali e scenari applicativi

1. Vantaggi prestazionali principali

• Capacità di asciugatura efficiente : La lunghezza effettiva del forno di 18 m estende il tempo di contatto tra i materiali e l'aria calda. In combinazione con la velocità di circolazione dell'aria calda di 2 m/s, per materiali con un contenuto di acqua del 20%, il contenuto di acqua dopo l'asciugatura può essere ridotto al di sotto dello 0,5% e l'efficienza di asciugatura è superiore del 40% rispetto a quella delle apparecchiature con una lunghezza del forno di 10 m.

• Adattabilità ad ampia larghezza : La larghezza interna di 1.000 mm supporta l'asciugatura simultanea di un singolo materiale di ampia larghezza (come piastre rivestite da 1.000 mm × 2.000 mm) o di 5 file parallele di piccoli materiali (come parti hardware φ200 mm), migliorando l'efficienza produttiva.

• Stabilità e risparmio energetico : Il riscaldamento sezionale e il controllo preciso della temperatura assicurano che l'uniformità della temperatura all'interno del forno sia ≤±2℃, evitando sprechi energetici causati dal surriscaldamento locale; il design dello strato isolante riduce il tasso di perdita di calore a ≤5%, risparmiando il 15%-20% di energia rispetto alle apparecchiature tradizionali.

• Funzionamento facile : La struttura modulare è conveniente per il trasporto e l'installazione. Il corpo del forno da 18 m può essere smontato in 10 segmenti per il trasporto al sito di giunzione e il periodo di installazione è di soli 3-5 giorni; il sistema di controllo intelligente riduce l'intervento manuale e una sola persona può completare il funzionamento e il monitoraggio dell'apparecchiatura.

2. Scenari applicativi tipici

Grazie alle sue grandi dimensioni e al controllo preciso della temperatura, questa apparecchiatura è ampiamente adatta per i seguenti scenari di produzione:

• Industria del rivestimento dell'hardware : Utilizzato per la polimerizzazione post-rivestimento di piastre di acciaio larghe 1000 mm, profili in lega di alluminio e altri pezzi. La lunghezza del forno di 18 m garantisce una polimerizzazione sufficiente del rivestimento, migliora l'adesione ed evita difetti come cedimenti e fori di spillo.

• Industria di trasformazione alimentare : Utilizzato per la cottura continua di biscotti, pasticcini e altri alimenti o per l'essiccazione di verdure disidratate e materiali medicinali cinesi. L'ampia superficie di trasporto supporta la produzione in lotti e il controllo preciso della temperatura garantisce gusto e valore nutrizionale del cibo.

• Industria dei componenti elettronici : Utilizzato per la polimerizzazione della saldatura o l'essiccazione a prova di umidità di perline di lampade a LED, circuiti stampati e altri componenti. Il controllo sezionale della temperatura evita danni ai componenti causati dall'alta temperatura e la lunghezza del forno di 18 m garantisce una polimerizzazione sufficiente.

• Industria dei materiali da costruzione : Utilizzato per l'essiccazione dello smalto superficiale di piccoli materiali edili come piastrelle ceramiche e mosaici. La larghezza di 1000 mm può supportare il trasporto parallelo su più file di piastrelle di ceramica, migliorando la capacità produttiva della linea di produzione.

IV. Punti di installazione e manutenzione

1. Requisiti di installazione

L'installazione dell'apparecchiatura richiede un terreno pianeggiante di 20 m × 2 m e la capacità di carico del terreno deve essere ≥ 10 kN/㎡ per evitare la deformazione del forno causata dall'assestamento del terreno; durante l'installazione, l'errore di livellamento del corpo del forno deve essere garantito ≤ 0,5 mm/m, e la differenza di altezza tra la superficie di trasporto e le linee di produzione anteriore e posteriore deve essere ≤ 2 mm; l'installazione elettrica richiede un sistema di alimentazione indipendente a cinque fili trifase da 380 V e la resistenza di terra deve essere ≤4 Ω; la versione a gas deve essere collegata a un gasdotto che soddisfi i requisiti di pressione e deve essere installato un dispositivo di rilevamento perdite.

2. Manutenzione quotidiana

• Controllare quotidianamente la tensione e la pulizia del nastro di trasporto/piastra catena, rimuovendo i materiali residui sulla superficie per evitare inceppamenti;

• Controllare settimanalmente lo stato di funzionamento dei tubi/bruciatori del riscaldamento e pulire la polvere sulla superficie per garantire l'efficienza del riscaldamento;

• Calibrare mensilmente il sensore di temperatura e il manometro, controllare se lo strato isolante è danneggiato e sostituire tempestivamente i componenti che invecchiano;

• Lubrificare trimestralmente le parti rotanti come ventole e motori e controllare il serraggio dei bulloni di ancoraggio per evitare che si allentino.

Attraverso una precisa progettazione dimensionale e l'ottimizzazione del sistema, questo tipo di forno di essiccazione a tunnel non solo soddisfa le esigenze di essiccazione in lotti di produzione su media e larga scala, ma riduce anche i costi operativi attraverso il controllo intelligente e la progettazione a risparmio energetico, rendendolo un'apparecchiatura ideale che bilancia efficienza, qualità ed economia. Gli utenti possono personalizzare e regolare il metodo di riscaldamento, il tipo di trasporto e l'altezza interna in base alle caratteristiche specifiche del materiale e alla scala di produzione