ผังกระบวนการผลิตของการปรับสภาพและ สายเคลือบผง

1.กระบวนการโหลด

ผู้ปฏิบัติงานจะวางชิ้นงานที่จะแปรรูป (ส่วนใหญ่เป็นวัสดุโลหะ เช่น ชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ ชิ้นส่วนรถยนต์ ฯลฯ) อย่างเรียบร้อยบนสายพานลำเลียงอัตโนมัติ สายพานลำเลียงจะส่งชิ้นงานไปยังจุดเชื่อมต่อการประมวลผลถัดไปด้วยความเร็วที่ตั้งไว้ ในระหว่างขั้นตอนนี้ จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นงานถูกวางอย่างมั่นคงเพื่อป้องกันการเคลื่อนตัวหรือการหล่นระหว่างการขนส่ง

2. กระบวนการปรับสภาพ

กระบวนการนี้เป็นหัวใจหลักในการรับประกันคุณภาพการเคลือบ และส่วนใหญ่ประกอบด้วยสี่ขั้นตอนสำคัญ:

การล้างไขมันและการขจัดสนิม

ชิ้นงานจะเข้าสู่ถังล้างไขมันและถังขจัดสนิมก่อน ด้วยความช่วยเหลือของสารเคมี (เช่น สารขจัดคราบมัน สารกำจัดสนิม) คราบน้ำมัน ฝุ่น เกล็ดออกไซด์ และสนิมบนพื้นผิวชิ้นงานจะถูกขจัดออก ซึ่งวางรากฐานสำหรับการยึดเกาะของการเคลือบในภายหลัง ความเข้มข้นของสารเคมีและเวลาในการแปรรูปต้องได้รับการปรับอย่างแม่นยำตามระดับคราบน้ำมันและสนิมบนชิ้นงาน

การล้างและทำความสะอาดน้ำ

หลังจากขจัดคราบไขมันและขจัดสนิมแล้ว ชิ้นงานจะเข้าสู่ถังล้างน้ำ น้ำสะอาดที่ไหลออกมาจะถูกใช้เพื่อล้างสารเคมีที่ตกค้างบนพื้นผิว ป้องกันไม่ให้สารตกค้างส่งผลกระทบต่อกระบวนการที่ตามมา โดยปกติจะมีการกำหนดขั้นตอนการล้างด้วยน้ำ 2-3 ขั้นตอนเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวชิ้นงานสะอาด

การบำบัดด้วยฟอสเฟต

ชิ้นงานที่ทำความสะอาดแล้วจะเข้าสู่ถังฟอสเฟต ซึ่งจะมีฟิล์มฟอสเฟตที่มีความหนาแน่นสม่ำเสมอและหนาแน่น (ส่วนใหญ่เป็นสีเทาหรือสี) เกิดขึ้นบนพื้นผิว ฟิล์มนี้สามารถปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อนของชิ้นงานได้อย่างมีนัยสำคัญ และในขณะเดียวกันก็ช่วยเพิ่มการยึดเกาะระหว่างการเคลือบผงที่ตามมากับพื้นผิวชิ้นงาน โดยทั่วไปอุณหภูมิฟอสเฟตจะถูกควบคุมที่ 30-50°C และเวลาในการบำบัดคือประมาณ 5-10 นาที

การอบแห้ง

ชิ้นงานที่ผ่านการฟอสเฟตเสร็จแล้วจะเข้าสู่เตาอบเพื่อการทำให้แห้ง การหมุนเวียนอากาศร้อน (โดยปกติจะมีอุณหภูมิ 80-120°C) ใช้ในการทำให้ความชื้นบนพื้นผิวแห้งสนิท หลีกเลี่ยงข้อบกพร่อง เช่น ฟองอากาศและรูเข็มในการเคลือบสีฝุ่นที่เกิดจากความชื้น ชิ้นงานที่แห้งจะต้องอยู่ในสภาพแห้งก่อนที่จะเข้าสู่กระบวนการพ่น

3. กระบวนการพ่นสีฝุ่น

ชิ้นงานจะถูกลำเลียงโดยสายพานลำเลียงไปยังห้องพ่นแบบปิดซึ่งมีปืนพ่นไฟฟ้าสถิตติดตั้งอยู่ ภายใต้การกระทำของไฟฟ้าสถิตแรงดันสูง ปืนสเปรย์จะทำให้ผงเคลือบ (เช่น ผงอีพอกซีเรซิน ผงโพลีเอสเตอร์ ฯลฯ) กลายเป็นอนุภาคที่มีประจุ อนุภาคที่มีประจุเหล่านี้จะถูกดูดซับบนพื้นผิวของชิ้นงานที่มีการต่อสายดิน ทำให้เกิดการเคลือบผงที่มีความหนาสม่ำเสมอ (โดยปกติความหนาของการเคลือบสามารถปรับได้ระหว่าง 50-150μm ตามความต้องการ) ในระหว่างกระบวนการฉีดพ่นจำเป็นต้องควบคุมความเข้มข้นของฝุ่นในตู้พ่นเพื่อความปลอดภัยของสภาพแวดล้อมการทำงาน

4. กระบวนการบ่ม

ชิ้นงานที่พ่นจะเข้าสู่เตาอบบ่ม เตาบ่มจะทำความร้อนชิ้นงานตามกราฟอุณหภูมิที่ตั้งไว้ (โดยปกติจะอยู่ที่อุณหภูมิ 160-220°C โดยมีเวลาเก็บรักษาความร้อน 15-30 นาที) ส่งผลให้การเคลือบผงบนพื้นผิวชิ้นงานค่อยๆ ละลาย ปรับระดับ และแข็งตัวเป็นฟิล์มป้องกันที่แข็งและเรียบเนียนในที่สุด ต้องควบคุมอุณหภูมิและเวลาในการบ่มอย่างเคร่งครัด: หากอุณหภูมิต่ำเกินไปหรือเวลาไม่เพียงพอ การเคลือบจะไม่แข็งตัวอย่างสมบูรณ์ ซึ่งส่งผลต่อความต้านทานการสึกหรอและความต้านทานการกัดกร่อน หากอุณหภูมิสูงเกินไปหรือใช้เวลานานเกินไป สารเคลือบอาจเปลี่ยนสีหรือเสื่อมสภาพได้

5. กระบวนการทำความเย็นและการขนถ่าย

หลังจากที่ถูกส่งออกจากเตาอบในการบ่ม ชิ้นงานที่บ่มแล้วจะถูกทำให้เย็นลงก่อนโดยการทำความเย็นตามธรรมชาติหรือระบบระบายความร้อนด้วยอากาศ (ทำให้เย็นลงจนใกล้กับอุณหภูมิห้องเพื่อป้องกันการลวกจากชิ้นงานที่มีอุณหภูมิสูง หรือความเสียหายต่อการเคลือบในระหว่างการขนย้ายในภายหลัง) เมื่ออุณหภูมิลดลงถึงช่วงที่ปลอดภัย ผู้ปฏิบัติงานจะถอดชิ้นงานออกจากสายพานลำเลียง และตรวจสอบลักษณะการเคลือบ (ตรวจสอบข้อบกพร่อง เช่น การหย่อนคล้อย สเปรย์ที่หายไป รูเข็ม ฯลฯ) ชิ้นงานที่ผ่านการรับรองจะย้ายไปที่ลิงค์ถัดไป (เช่น การประกอบ การบรรจุ) ในขณะที่ชิ้นงานที่ไม่ผ่านการรับรองจะต้องได้รับการปรับปรุงใหม่ (เช่น การลอกสีก่อนกลับเข้าสู่สายการผลิต)